Como você cria resistência à corrosão em componentes hidráulicos?

Os sistemas hidráulicos estão se tornando cada vez mais complexos, as pressões de trabalho estão aumentando e o número de atuadores a serem controlados está aumentando. Como resultado, assistimos a um aumento constante de manifolds e, modulares ou não, de blocos de válvulas com funções integradas no setor hidráulico.

Esses coletores e blocos de válvulas também são usados ​​em condições cada vez mais extremas. Estes incluem o sector agrícola (estrume e fertilizantes, herbicidas, pesticidas), o sector móvel (sal para estradas geladas), offshore (sal), petróleo e gás (sal/temperaturas ambientes elevadas) e indústria (detergentes, temperaturas ambientes elevadas).

A protecção dos colectores por um revestimento (tinta húmida, muitas vezes um sistema multicamadas) é uma opção possível, mas é invariavelmente demasiado dispendiosa, não proporciona protecção suficiente na prática e durante a desmontagem (manutenção/revisão) pode haver problemas para desmontar e monte o sistema hidráulico sem contaminação (por exemplo, partículas de tinta). Uma elevada resistência à corrosão do bloco de válvulas é frequentemente um requisito no que diz respeito à segurança operacional do sistema hidráulico e é frequentemente desejada uma solução para evitar a contaminação durante a desmontagem e montagem acima mencionada.

Os especialistas em galvanoplastia Galvano Hengelo BV começaram há 10 anos com o tratamento de coletores e componentes hidráulicos e desde então tornaram-se altamente adeptos nesta área. Hoje, coletores, blocos de válvulas, peças aparafusadas (por exemplo, cartuchos, bujões), tubos de cilindros e guias de haste (prensas-cabos de cilindro) são tratados com zinco-níquel. Pode ser aplicado em aço e ferro fundido como GGG30, etc. Com a nomeação de Ivo Willemsen como gerente geral em 2017, um homem que ganhou incentivos com empresas hidráulicas como a Parker, era hora de uma mudança.

O tratamento contra corrosão de manifolds e blocos de válvulas não é novo. Enquanto no passado eram utilizados principalmente zinco e níquel sem eletrólito, agora assistimos cada vez mais a uma mudança para o zinco-níquel. As espessuras de camada necessárias para que o zinco ou o níquel forneçam proteção séria contra a ferrugem vermelha (teste de névoa salina neutra de 250 horas ou NSS) serão de 30 μm ou mais. Isto leva imediatamente ao efeito colateral indesejável de que uma espessura de camada se acumula em cavidades precisamente ajustadas, com o resultado de que os componentes hidráulicos a serem instalados não mais se ajustam ou funcionam corretamente.

Muitas vezes estas cavidades são agora retrabalhadas após o tratamento: aumento desnecessário de custos, risco de contaminação do produto e perda de parte da camada novamente, resultando na perda da proteção anticorrosiva desejada. Em contraste, uma camada de zinco-níquel (que é uma camada de liga galvanizada no produto metálico com um teor de 12-16% de níquel e o restante de zinco) de 5-15 μm que atinge, sob condições de teste NSS, uma proteção contra ferrugem vermelha de pelo menos 1000 horas. Naturalmente, esta camada galvânica não contém Cr6 e é excelentemente adequada como camada adesiva para um possível revestimento de pintura (cosmético).

Outra grande vantagem é que a espessura da camada acumulada nas cavidades pode ser influenciada pela correção das configurações do processo e do manuseio do produto de tal forma que a camada acumulada nas cavidades diminua muito rapidamente para 0 μm. Isto permite manter conexões roscadas e furos com acessórios dentro das tolerâncias sem medidas corretivas.

Um grande desafio é a proteção das superfícies não tratadas dos coletores.

“Todos os canais internos de um coletor não terão deposição de zinco-níquel porque não estão diretamente no campo de corrente entre o ânodo e o cátodo”, diz Willemsen. “Durante o processo, porém, eles ficarão expostos a diversos fluidos de tratamento, o que em um processo padrão leva diretamente à ferrugem vermelha (ferrugem mosca). Algo que é absolutamente proibido com este tipo de produto. Através de extensos testes, nossa empresa conseguiu desenvolver um processo que permite que os componentes hidráulicos saiam do processo de tratamento limpos e em perfeitas condições, o que significa que não há corrosão e contaminação dos furos e canais internos.”